لیپوزوم ها به طور جدی توسط Alec.D.Bangham در کمبریج مطرح گردیدند. ایشان که برای اولین بار در سال 1961 لایه نازک خشک از فسفولیپیدهای هیدراته در آب را جهت آزمایش های خود به کار برد، پس از گذشت چهار سال نتیجه گرفت که در غلظت های بالا، فسفولیپیدهای پراکنده در آب به طور خودکار قادرند وزیکول های میکروسکوپی ایجاد نماید که در آن آب توسط غشاءهای فسفولیپیدی هر لایه محصور شده است. او خاطرنشان کرد که ساختمان مذکور تشابه زیادی به غشاءهای زنده داشته، بنابراین مدل خوبی برای مطالعه غشاهای سلولی هستند.
بعد از چند سال این مطالعات توسعه یافت و گروه های زیادی جنبه های مختلف خواص لیپوزوم ها را مورد بررسی قرار دادند که این تحقیقات وسیع تا امروز همچنان ادامه دارد.
اگرچه در ابتدا بهره گیری از لیپوزوم ها و فناوری میکروکپسول کردن (Microencapsulation) به کندی پیش می رفت، اما امروزه در صنایع نساجی دامنه وسیعی از تحقیقات و نوآوری ها بر پایه اصول اولیه این فناوری، همچون هدف یابی (Targeting)، رهاسازی آهسته (Slow Release) و محافظت از منسوجات حساس در مقابل مواد شیمیایی انجام شده است.

الیاف پشم به دلیل کیفیت آنها از قیمت بالایی برخوردارند پس باید برای حفظ خواص ذاتی ارزشمند آنها مراقبت زیادی در طی فرایند آن بکار برد. یکی از خواص ویژه لیف پشم ایجاد تغییرات ساختاری در لیف به هنگام قرار گرفتن آن در آب جوش می باشد. در طی این فرایند پیوندهای دی سولفیدی سیستین و تیول تحت واکنش های تبادلی قرار گرفته و الیاف در حالت فشرده ای تثبیت می شوند. این تثبیت دائمی در لیف علاوه بر اینکه فرایندپذیری لیف را به شدت کاهش می دهد، خواص ریسندگی را نیز دچار مشکل می کند. از طرفی رنگرزی منسوجات پشمی معمولا در آب جوش به مدت یک ساعت یا بیشتر و pH های متفاوت انجام می گیرد. مقدار pH حمام رنگرزی بسته

خرید متن کامل این پایان نامه :

 به نوع رنگزای مصرفی از pH اسیدی برابر 1/8 تا شرایط خنثی (pH=7) تغییر می کند. در pH پایین، عمده دلیل آسیب به الیاف، شکسته شدن اتصالات و پیوندهای آمیدی در لیف می باشد. در حالی که در pH=3 آسیب به الیاف پیوسته با هیدرولیز پیوندهای دی سولفیدی افزایش می یابد و اگر رنگرزی در محیط قلیایی صورت گیرد، آسیب به الیاف به دلیل شکسته شدن هر دوی این اتصالات می باشد. پس بنابه دلایل گفته شده باید میزان آسیب به لیف را در فرایند رنگرزی الیاف (Loose fibre dyeing) به حداقل ممکن رساند، تا مقدار ضایعات در کاردینگ کاهش یابد و از پارگی نخ در ریسندگی جلوگیری شود. از این رو زمان رنگرزی در جوش باید به کمترین مقدار ممکن کاهش یابد و یا رنگرزی در دمایی کمتر از جوش انجام شود. در دو دهه اخیر در بسیاری از تحقیقات انجام گرفته بر روی رنگرزی پشم، به منظور کاهش دمای رنگرزی و در نتیجه کاهش آسیب به لیف در حین رنگرزی، از مواد تعاونی مختلف استفاده شده است. امروزه رنگزاهای اسیدی میلینگ و متال کمپلکس به همراه مواد تعاونی مصنوعی متفاوتی در رنگرزی به کار می روند. این مواد، رمق کشی رنگزا را بهبود داده و انتشار و نفوذ سریع تر و بهتری را نتیجه می دهند. اما مهمترین مزیت این روش (رنگرزی در دمای پایین) نسبت به رنگرزی های متداول، علاوه بر صرفه جویی در مصرف انرژی، محافظت از الیاف پشمی به جهت پایین بودن دما و یا کاهش زمان رنگرزی در دمای بالا می باشد. پشم رنگرزی شده در دمای پایین حالت طبیعی خود را بیشتر حفظ کرده و ماندگاری و دوام آن نیز افزایش می یابد. با این هدف، فناوری لیپوزوم ها و میکروکپسول کردن در رنگرزی پشم و مخلوط پشم / پلی استر بکار گرفته شده و نتایج رضایت بخشی نیز در بهبود کیفیت و کاهش دمای رنگرزی (در حدود 10 درجه سانتیگراد)، به دست آمده است.

بعلاوه به دلیل سازگاری این مواد با محیط زیست و عدم استفاده از مواد کمکی با ساختار مصنوعی، مشکلات و عوارض زیست محیطی در این روش به میزان قابل ملاحظه ای کاهش می یابد. همچنین امروزه حرکت به سمت استفاده بیشتر از مواد طبیعی به جهت مسایل زیست محیطی و انسانی سبب شده است تا رنگرزی کالاهای نساجی با بهره گرفتن از رنگزای طبیعی مورد توجه قرار گیرد.

در هنگام ریسندگی الیاف غیر یکسره بسیاری از الیاف کوتاه و ریز به صورت پرز از مجموعه الیاف خارج شده و مقدار قابل توجهی گرد و غبار و ذرات الیاف در محیط اطراف ماشین پراکنده می شوند. پراکندگی این ذرات همواره تعمیر و نگهداری دستگاه را با مشکل جدی مواجه نموده و سبب کاهش کیفیت محصول تولیدی و به مخاطره انداختن سلامتی کاگران نیز می شود.
افزایش سرعت تولید و اعمال کشش بیشتر در سیستم ریسندگی رینگ، سبب افزایش پرزدهی و در نتیجه افزایش مکش هوا در دستگاه و افزایش مصرف انرژی می شود.
مفهوم پرزدهی و اندازه گیری آن از سال 1950 مورد توجه متخصصین قرار گرفت.
تاکنون تکنیک ها و روش های مختلفی برای اندازه گیری و یا از بین بردن پرز نخ مورد استفاده قرار گرفته است از جمله این روش ها سوزاندن، روش های فتوگرافیک، استفاده از لیزر و شمارش میکروسکوپی انتهای الیاف بیرون زده از نخ می باشد. از آنجایی که تمام این روش ها و تکنیک ها با یکدیگر تفاوت دارند به همین دلیل تناقضاتی در نتایج حاصله از آزمایش های مختلف دیده می شود.

در مورد نخ های پلی استر ویسکوز، مقدار پرزها با افزایش درصد ویسکوز افزایش می یابد که این ناشی از خصوصیات سطحی و مکانیکی الیاف ویسکوز می باشد. میزان آسیب دیدگی الیاف ویسکوز در عملیات کاردینگ بیشتر از پلی استر می باشد که موجب افزایش الیاف کوتاه ویسکوز در نخ می شود. به دلیل آن که الیاف کوتاه شده (در اثر آسیب دیدگی)، مقاومت خمشی بیشتری دارند، تمایل زیادی به بیرون زدن از بدنه نخ داشته و بنابراین با افزایش درصد ویسکوز در نخ، پرزدهی افزایش می یابد.

خرید متن کامل این پایان نامه :

گزارش شده است که تعداد پرزها در نخ رینگ تقریبا مساوی با تعداد الیاف در نخ می باشد که معادل این گفته است که به طور میانگین هر لیفی یک انتهای بیرون زده دارد و اگر این موضوع در مورد نخ های ریسیده شده درست باشد بنابراین ابعاد نخ (یا طول پرز یا ارتفاع حلقه) مهمتر از تعداد پرزها در طول نخ می باشد.
همچنین بیان شده است که تعداد حلقه ها در نخ رینگ، با افزایش تاب کاهش می یابد و تعداد آنها به مهاجرت الیاف مربوط می شود، زمانی که الیاف شل به سطح نخ مهاجرت می کنند آنها باعث ایجاد حلقه می شوند و این مکانیسم در نخ های O.E هم زیاد دیده می شود.
عوامل زیادی روی پرزدهی نخ تأثیرگذار می باشد که می توان به تعدادی از آنها اشاره کرد:
1- استفاده از کندانسور که باعث کاهش پرزدهی می شود.
2- سرعت بیشتر دوک که باعث افزایش پرزدهی نخ می گردد.
3- کشش بیشتر قبل از سیستم رینگ (مراحل مقدمات) باعث کاهش پرزدهی می گردد و با این افزایش کشش پرزدهی کاهش تدریجی پیدا می کند به معنای دیگر چنانچه الیاف بیشتر موازی شوند پرزدهی کاهش می یابد.
4- ابهاد رینگ هم بر روی پرزدهی تاثیرگذار می باشد و هرچه ابعاد رینگ بزرگتر باشد باعث کاهش پرزدهی می گردد.
5- شرایط آب و هوایی می تواند روی پرزدهی تاثیر بگذارد هرچه هوا خشک تر باشد پرزدهی بیشتر است.
6- خارج از مرکز بودن دوک باعث افزایش پرزدهی می گردد.
7- جنس و وزن شیطانک نیز بر روی پرزدهی اثر دارد.
8- شانه زنی باعث کاهش پرزدهی می شود.

پژوهش
1-1- هدف
هدف از انجام این تحقیق بدست آوردن ثابت های هندسی پارچه های حلقوی تولیدی از نخ شنیل صددرصد اكریلیک در دو حالت استراحت خشك و كامل و نیز بررسی ثبات ابعادی و برخی ویژگیهای فیزیک این پارچه ها هنگامی كه در معرض فرایندهای مختلف شستشو و بخار دادن قرار می گیرند، می باشد.
2-1- پیدایش تكنولوژی بافندگی حلقوی پودی
عبارت «بافندگی حلقوی» به روشی از ایجاد بافت اطلاق می شود كه با خمیده كردن طولی از نخ به شكل حلقه های یک زنجیر، كه از میان یكدیگر عبور داده شده اند، پارچه تولید می گردد.
بافندگی حلقوی با روش دستی، قدمت دیرینه دارد و احتمالا از روش گره زدن یا تابیندن نخها به یكدیگر، الهام گرفته است. تشكیل حلقه با انگشتان دست، سال های طولانی قبل از آنكه میل بافتنی اختراع شود، وجود داشته است. در موزه شهر لستر انگلستان، یک جفت پوتین و دستكش بلند بافندگی حلقوی متعلق به مصر از قرن پنجم نگهداری می شود. مهارت استفاده از دانه گیری، كوركردن، كیسه ای بافتن و ایجاد نقشه نمایانگر پیشرفته بودن بافتنی دستی در این دوره است.
شگفت انگیز است كه نزدیک به ده قرن طول می كشد تا بافتنی دستی به ایتالیا می رسد و سپس در اروپا گسترش می یابد. بعدها بافندگی حلقوی به یک روش تولید منسوجات در انگلستان تبدیل شد. در سال 1488مجلس آن كشور كنترل قیمت را در دست گرفت و هنری پنجم (1547 – 1509) اولین پادشاهی بود كه جوراب بافتنی استفاده نمود. اولین جوراب بافتنی از جنس ابریشم، در سال 1550بافته شد و در سال 1561 بدلیل ظرافت و قابلیت كشش خوب آن مورد توجه ملكه الیزابت قرار گرفت.
3-1- ساختمان بافت حلقوی

ساختمان بافت حلقوی از نظر ظرافت، عیوب پارچه، نخهای اضافی نقشه و یا اثر مراحل تكمیلی بر روی آن لازم است مورد توجه قرار گیرد. اطمینان از عبور حلقه ها از داخل یكدیگر و دریافت نمودن نخ توسط سوزن، قبل از آزاد كردن حلقه قبلی ضروری است؛ در غیر اینصورت در هنگام تكمیل و یا مصرف، پارگی، در رفتگی و یا جدا شدن ساختمان بافت از یكدیگر بوجود می آید. خصوصیات ساختمان بافت حلقوی بستگی به نحوه اتصال حلق هها به طرفین و بالا و پائین آن دارد. حلقه هایی كه در ستون عمودی قرار دارند به نام ردیف و حلق ههایی كه در یک خط افقی هستند به نام رج خوانده میشود. دو اصطلاح ردیف و رج به ترتیب مشابه تاروپود در ساختمان پارچه های

خرید متن کامل این پایان نامه :

 تاروپودی است.

4-1- ماشین های تخت باف
ماشین های تخت باف به دو دستة كلی تقسیم می گردند:
الف) تخت باف دستی شامل ماشین های تخت باف یكروسیلندر و دو رو سیلندر می باشد.
ب) تخت باف موتوری شامل تخت باف دو رو سیلندرو تخت باف دوبله سیلندر (ماشین هایی كه زاویه بین دو صفحه سوز نهای آن ١٨٠ درجه می باشد و از سوزن دو سر زبانه دار بر روی آن استفاده می شود) می باشند. هریک از ماشین های اخیر به صورت های تك سیستم، دوبله سیستم و سه سیستم وجود دارند.
1-4-1- قسمت های مختلف یک ماشین تخت باف
شکل (1-1) قسمت های مختلف یک ماشین تخت باف دو رو سیلندر را نشان می دهد. این قسمت ها عبارتند از:
1- بسته نخ؛ 2- فنر پیچشی؛ 3- وسیله كنترل كشش؛ 4- نخ برای حامل نخ؛ 5- صفحه و سیلندر سوزن ها؛ 6- سوزن زبانه دار؛ 7- فنر سوزن؛ 8- جعبه بادامك؛ 9- شانه پارچه؛ 10- وزنه.
در شكل فوق الذكر مسیر حركت نخ از بسته نخ به سوزن ها نشان داده شده است. جنس روزنه های عبور نخ در قسمت های (e) ،(d) (b)، (a) چینی (سرامیك) می باشد تا در مقابل نخ و سایش توسط آن مقاوم باشد.
زوایه بین صفحه و سیلندر (صفحه سوزن جلو و صفحه سوزن عقب) حدود ١١٠ درجه می باشد این صفحه ها شیاردار بوده و سوزن ها در داخل شیارها قرار می گیرند و می توانند در داخل شیار تنها حركت صعودی و نزولی داشته باشند كه این حركت به دلیل عبور بادامك در مقابل سوزن ها می باشد. چنانچه سوزن ها خارج از بافت نباشند در مسیر شیار بادامك قرار گرفته و به سمت بالا و پائین حركت می نمایند. در غیر این صورت حركتی نخواهند داشت. در این شكل سوزن صفحه عقب درحالت بافت و در صفحه جلو سوزن در حالت نبافت (خارج از عمل) می باشند. كار نخ بر یا حامل نخ این است كه نخ را در مقابل قلاب سوزن هایی كه بالا آمده اند قرار داده تا نخ به داخل قلاب آن تغذیه گردد. تولید پارچه های حلقوی بدون كشش غیرممكن است. ایجاد كشش روی حلقه ها و در نتیجه پارچه به طرق مختلف صورت می گیرد. در ماشین های تخ تباف وزنه از طریق شانه پارچه، این كشش را تأمین می كند. درحالی كه در ماشین های گردباف اعمال كشش توسط غلتك های برداشت صورت می گیرد. ثابت ماندن كشش در حلق ههای مختلف در طی تولید پارچه بر روی كیفیت پارچه بسیار مهم م یباشد. لازم به تذكر است كه نمره شانه مورد استفاده می بایست با گیج ماشین هماهنگ باشد. جرم وزنه ها به نوع بافت، نوع و نمره نخ بستگی داشته و قابل تعویض می باشند.
كار فنر پیچشی ثابت نگه داشتن مقدار كشش در نخ حین تغذیه به سوزن ها می باشد. علاوه بر قسمت های فوق الذكر ماشین های تخت باف دارای دو برس ١ می باشند كه بعد از نخ بر قراردارد و همراه با نخ بر و قالب های بادامك حركت می كنند. وظیفه برس ها باز كردن كامل زباله سوزن ها قبل از تغذیه نخ به سوزن می باشد. شكل (2-1) محل قرار گرفتن برس ها را بر روی یک ماشین تخت باف دورو سیلندر نشان می دهد.

سرامیکها، گروهی از مواد را تشکیل می دهند که توجه زیادی را در 30 سال گذشته، خصوصا در دهه اخیر به خود جلب نموده اند، اگر چه بشر استفاده از سرامیکها را احتمالا از زمان دسترسی به مواد اولیه آنها با شکل دادن خاك رس به صورت سفالی و آجر و غیره آغاز کرده است.
بعد از جنگ جهانی دوم، سرامیکها برای ایجاد مواد پیشرفته مورد استفاده در کامپیوترها، الکترونیک نظیر خازنها، ترمیستورها، وریستورها، وسلیل پیزو الکتریک و دیگر قطعات مورد مطالعه و بررسی قرار گرفتند.

ابزارهای برشی سرامیکی در صنعت برای ماشینکاری سخت مورد استفاده واقع شدند. کامپوزیتهای زمینه سرامیکی مواد نسبتاً جدیدی می باشند که به صورت قابل ملاحظه ای دارای تافنس شکست بالاتر و اعتماد پذیری بیشتر در مقایسه با سرامیکهای مونو لیتیک (یکپارچه) می باشند، که سبب فراهم آمدن پتانسیل لازم برای

خرید متن کامل این پایان نامه :

 جایگزینی قطعات در بسیاری از کاربردهای قطعات مهندسی سازه ای (کاربردهای مکانیکی) می گردد.مواد سرامیکی جزو مهمترین گروه های مواد می باشند که دارای بسیاری از کاربردها در آینده خواهند بود. با وجود این در میان موانع عمده ای که در استفاده گسترده امروزی آنها وجود دارد، می توان حد تافتنس نسبتا پایین، مسائل م ورد مواجه در ساخت آنها، و نتیجتاً قیمت بالای آنها را نام برد. بنابر این بیشتر تحقیقات در یافتن راه حل برای این مشکلات متمرکز گردیده است که افزایش درك و شناخت لازم در موارد مرتبط را ضروری می نماید.

به طور کلی 3 مرحله برای تولید محصولات سرامیکی در کاربردهای مهندسی مورد بحث قرار می گیرد که عبارتند از:
فرایند قبل پخت، شکل دادن خام، پخت و متراکم شدن.
فرایندهای قبل پخت مراحل مقدماتی می باشند که مواد خام تا مرحله شکل دادن خام تحت عملیات قرار می گیرند. شکل دادن خام مرحله ای می باشد که در آن پودر های سرامیکی به شکل تمام شده مورد نظر در قبل از پخت و متراکم شدن نهایی در می آیند. روش های شکل دادن خام شامل روش های صنعتی و آزمایشگاهی است. پخت یا متراکم شدن مرحله ای است که در آن محصول نهایی حاصل می شود که معمولاً توسط پخت در دمای بالا اجرا می شود. که در این مرحله زینتر کردن مهمترین فرایند متراکم نمودن سرامیکها می باشد.
سرامیکها امروزه در اکثر صنایع مهم و کلیدی کاربرد های فراوانی پیدا کرده اند. که از آن جمله می توان صنعت نساجی و کاربرد الیاف سرامیک در موارد مختلف را نام برد. امروزه روند تولید الیاف سرامیک با روش های نوین روز به روز در حال افزایش بوده و تحقیقات فراوانی بر روی آن انجام می شود.
در این تحقیق در ابتدا به طور مختصر و کلی به سرامیکها و مواد تشکیل دهنده آنها پرداخته شده و سپس  تقسیم بندی الیاف سرامیک بر و ساختار زیرکونیوم و ترکیبات اکسیدی آن و کاربرد آن در روش های مختلف تولید الیاف سرامیک که بیشتر در روش های نوین می باشد، مورد بررسی قرار می گیرد.

نپ گره کوچکی از الیاف می باشد که از بهم پیچیدگی یک یا چند لیف به دور خود و یا اطراف یک هسته خارجی (مانند تکه ای از پوست پنبه دانه) به وجود می آید. هنگام بررسی ساختمان سست شده یک نپ فاستونی (یعنی هنگامی که گره الیاف بهم پیچیده شده را سست کنیم) از لحاظ طرز قرارگیری، نپ پنبه در مقایسه با نپ فاستونی فرم جمع و جورتری را دارد. Hebert گزارش نموده است که در اکثر موارد نپ های لیفی حداقل 5 لیف و به طور متوسط 16 لیف یا بیشتر را شامل می شوند. علاوه بر آن 96% از نپ های لیفی مطالعه شده دارای الیاف نارش بودند در حالی که تنها 50% تمام نپ ها دارای 100% لیف نارس بودند. نپ لیف پنبه که هنوز وارد خط ریسندگی نشده یک ساختمان Core Structure با دانسیته نسبی بیشتر الیاف در مرکز نپ دارا می باشد. قطر این ساختمان به 0/3 تا 3mm می رسد. طرز قرارگیری الیاف در نپ به صورتی است که طول آن بین 5 تا 10mm و گهگاهی تا 25mm می باشد. نپ در نخ دارای خصوصیات زیر می باشد یک نپ کوچک نخ طولی حدود 1mm و جرمی به اندازه دو برابر میانگین جرم نخ دارد. یک نپ بزرگ نخ می تواند حداکثر طولی به اندازه 2mm و جرمی به اندازه 200% دانسیته خطی متوسط نخ داشته باشد. حساسیت تنظیمات برای تشخیص نپ در نخ رینگ (کارد شده یا شانه شده) 200% دانسیته خطی متوسط نخ می باشد و برای نخ های چرخانه این حساسیت تا 280% می رسد. کاهش حساسیت برای تشخیص نپ در نخ های چرخانه به این دلیل است که در این سیستم ریسندگی نپ ها به مغز نخ فرستاده می شوند بنابراین در تولید نهایی کمتر قابل دید می باشند.

افراد مختلف بر روی نپ مطالعه کرده و نپ ها را دسته بندی کرده اند، در سال 1993 Pearson پانزده گونه از انواع نپ را شرح داده است که این گونه ها براساس نوع لیف و مواد خارجی موجود در آن شناسایی گردیده اند. در حالی که Lord 5 نوع نپ را تشریح می کند به طور عمومی پذیرفته شده است که نپ ها به دو گروه اساسی دسته

خرید متن کامل این پایان نامه :

 بندی می شوند.

1) در پنبه پاک نشده (پنبه از پنبه دانه جدا نشده) مواد خارجی طبیعی مانند پنبه دانه، برگ، شن و سنگ ریزه به الیاف متصل شده اند هنگامی که پنبه پاک می شود الیاف پنبه تکه هایی از پوست پنبه دانه را در بر می گیرند که باعث به وجود آمدن نپ از نوع طبیعی (neps biological) می شوند که معمولا وابسته به پنبه دانه تغییر شکل داده شده، تخمدان های بارور نشده و دانه های مرده می باشند.
2) نپ هایی که در اثر انجام اعمال مکانیکی بر روی لیف پنبه در حین فرایند تشکیل نخ به وجود می آیند و جایگاه اصلی خود را در راستای فرایند حفظ می کنند.